Nelle linee di produzione per la formatura a soffio, un riscaldamento non uniforme delle preforme riduce notevolmente la produttività. Quando il tunnel di riscaldamento non riesce a mantenere un profilo termico stabile, si verificano problemi come crepe sulla superficie della preforma, cristallizzazione del materiale e variazioni nella massa delle bottiglie prodotte. Le conseguenze sono scarti, fermi macchina e costi aggiuntivi legati agli straordinari. Il riscaldamento delle preforme tramite onde infrarosse permette di affrontare questi problemi in modo efficace.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico Il riscaldamento ad onde infrarosse non riguarda soltanto la temperatura: si tratta anche di controllare il flusso di calore. Progettiamo i sistemi di riscaldamento in modo che garantiscono un aumento di temperatura regolare e un campo termico uniforme. Vengono utilizzati emettitori a base di quarzo o alogeni, regolati per fornire la giusta densità di potenza e risposta spettrale necessaria per le superfici delle preforme in PET. In questo modo si ottiene un riscaldamento rapido e controllato, senza che il calore penetri troppo in profondità nella parete della preforma. Ogni zona di riscaldamento viene calibrata in base allo spessore della parete della preforma, in modo da fornire esattamente l’energia necessaria, evitando così punti di surriscaldamento o sotto-riscaldamento. Il processo si basa su un riscaldamento preciso attraverso le onde infrarosse, che assorbono l’energia direttamente sulla parete della preforma, portando il materiale nella giusta condizione per essere deformato correttamente.
Perché funziona su queste macchine Sulle macchine per la formatura a soffio prodotte da Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI o Nissei ASB, il tunnel di riscaldamento deve essere in grado di seguire il ritmo del ciclo di lavorazione. Gli emettori a onde infrarosse reagiscono rapidamente e mantengono un controllo termico preciso, permettendo così di aumentare la produttività con meno scarti dovuti alle fluttuazioni di temperatura. Si ottiene così una geometria delle bottiglie costante, meno scarti e un consumo energetico ridotto, poiché gli emettitori funzionano solo quando necessario, senza sprechi di energia. Inoltre, questa soluzione permette di regolare i parametri di riscaldamento in base al colore e al tipo di materiale utilizzato, mantenendo così una buona precisione nel processo di produzione.
Cosa bisogna tenere presente L’installazione è semplice, ma l’allineamento degli elementi è fondamentale. La posizione degli emettitori, la geometria dei riflettori e il percorso seguito dalla preforma devono essere configurati in modo da mantenere il profilo termico desiderato. È necessario verificare attentamente la tensione, il tipo di connettore (spesso R7s) e i requisiti di raffreddamento, in base alle specifiche della macchina. In ambienti caldi e umidi, è importante mantenere puliti gli emettitori e assicurarsi che ci sia un flusso d’aria sufficiente per il raffreddamento; altrimenti si potrebbero verificare variazioni nella produttività. Bisogna partire da un equilibrio termico di base, poi regolare la potenza di ogni zona in base alle caratteristiche specifiche della preforma e del ciclo di lavorazione.